数控机床控制系统的核心功能是什么？

数控机床控制系统通过计算机程序实现对机床运动的精确控制，其核心功能可归纳为以下层面。

运动轨迹控制

多轴联动：支持3轴、5轴甚至更多轴的同步运动，实现复杂曲面(如航空叶片、模具型腔)的精密加工。例如，Siemens系统通过高精度插补算法，可确保刀具在空间中沿理论轨迹精确移动。

路径优化：自动规划最短加工路径，减少空行程时间，提升效率。例如，Fanuc系统通过动态刀具路径调整，使汽车发动机缸体加工时间缩短30%。

参数实时调控

切削参数自适应：根据材料硬度、刀具磨损状态自动调整主轴转速、进给速度。例如，在加工钛合金时，系统可实时降低进给速度以避免刀具过热。

误差补偿：通过热误差补偿(监测机床温度场并修正位移)和几何误差补偿(修正导轨直线度误差)，将加工精度提升至微米级。海德汉系统在医疗器械加工中，通过此类技术实现牙科种植体±1μm的尺寸精度。

智能化功能集成

故障自诊断：实时监测伺服电机电流、振动频率等参数，提前预警潜在故障。例如，某模具厂通过系统报警及时更换磨损丝杠，避免价值50万元的模具报废。

在线检测与闭环控制：集成激光测量装置，实时反馈工件尺寸并调整加工参数，实现“加工-检测-修正”一体化。